Quando si parla di industria, è comune pensare a macchinari ingombranti, linee di produzione complesse e ambienti rumorosi. Le cose, però, sono un po’ cambiate e l’industria moderna si basa su qualcosa di molto più invisibile e potente: la circolazione costante di dati.
Tutto questo è possibile grazie a una base tecnologica fatta di componenti hardware e software specializzati, switch industriali, gateway, convertitori di protocollo, server edge: componenti piccoli ma potenti ed essenziali.
Il terziario oggi si basa sulla rete industriale, cioè sul sistema che collega macchine, sensori e sistemi gestionali in modo integrato. Questa deve essere progettata per ambienti spesso ostili (temperature estreme, vibrazioni, umidità) e il suo scopo è quello di garantire latenze minime e affidabilità elevata.
Il mercato offre in proposito tantissime soluzioni. Per individuare la più adatta al proprio caso è fondamentale scegliere componenti di qualità, certificati e sicuri nel tempo, approfittando ad esempio della vendita prodotti Moxa al miglior prezzo.
Perché l’industria di oggi è definita “connessa”
In una fabbrica moderna, ogni sensore è connesso a un PLC, ogni PLC a un sistema SCADA, ogni sistema SCADA a un MES o a un gestionale ERP. Questo significa che la produzione può essere monitorata in tempo reale, con possibilità di intervenire immediatamente in caso di problemi o inefficienze.
La “connessione” non è solo una questione di cavi o di rete Wi-Fi. Si tratta di standard di comunicazione industriale come Modbus, PROFINET, EtherCAT, OPC UA, ecc., che permette a macchine di diversi produttori di parlare tra loro. Senza questo linguaggio comune, non ci sarebbe interoperabilità.
Inoltre le reti devono essere resilienti, cioè capaci di resistere a guasti o interferenze senza interrompere la produzione. Per questo si utilizzano topologie ridondanti (come la ring topology), protocolli di failover, e dispositivi industriali certificati per funzionare 24/7.
Sostenibilità ambientale e gestionale: le nuove sfide per il terziario
Uno dei più grandi cambiamenti in atto nel settore industriale è quello che riguarda l’impatto ambientale delle attività produttive.
Le aziende sono oggi chiamate a minimizzare consumi energetici e sprechi e ottimizzare l’uso delle risorse. Questo si ottiene attraverso una misurazione precisa e continua, che è possibile solo grazie a sensori e sistemi di controllo connessi.
Ad esempio: una macchina che consuma più energia del previsto può essere identificata grazie a un analizzatore di rete. Se collegato a un sistema di controllo centralizzato, può inviare allarmi o suggerire modifiche al processo. Oppure, una linea può essere regolata in tempo reale in base ai carichi richiesti, riducendo i picchi di consumo.
Queste preoccupazioni riguardano anche la sostenibilità gestionale, necessaria a ridurre tempi morti, pianificare meglio gli approvvigionamenti, prevenire guasti. Tutto questo si basa su dati, e i dati passano attraverso la rete industriale.
Senza una rete stabile, nessuna strategia green può funzionare.
Sicurezza, manutenzione predittiva e resilienza: il triangolo della produttività
Un impianto connesso può anche difendersi e anticipare i problemi. Anche perché, al giorno d’oggi, è necessario proteggere la rete da intrusioni esterne, soprattutto quando gli impianti sono accessibili da remoto.
E per finire, grazie alla manutenzione predittiva, è oggi possibile intervenire prima che una macchina si guasti, evitando fermate improvvise. Ciò si ottiene raccogliendo dati da sensori di vibrazione, temperatura, consumo energetico e analizzandoli per individuare segnali precoci di usura o malfunzionamento.
